长发变齐耳短发的扎法:求助：预热器内挂片掉了对系统有什么影响？ - 【新型干法】 - 中国建材论坛-中国建材网社...

预热器内筒工作状况对窑产质量的影响 预热器内筒工作状况对窑产质量的影响 　　预分解窑系统旋风筒起固气分离、充分交换热量的作用。实现此功能，关键是旋风筒与内筒的合理匹配及内筒的工作状况。在众多水泥厂初始设计中，均采用耐热钢制作成整体式内筒，材质不一，膨胀未加考虑，加之使用温度超限等各方面因素，致使许多厂家使用的内筒都有不同程度的变形、损坏、开裂现象。造成分解率降低,热损失增加,产质量严重下降。牡丹江水泥集团2号窑（预分解窑）经历了由普通内筒到低阻内筒及挂板式低阻内筒不同时期，生产中我们体会到预热器内筒工作状况的优劣对预分解窑产质量影响较大。本文针对内筒工作状况变化对窑生产的影响作粗浅的分析，并提出改进工况的技术措施，总结所取得的成效。 1　内筒工作状况对窑生产的影响　　2号窑系统1995年8月2日以前使用的是普通圆内筒，1995年8月2日～11月18日进行全面的技术改造，其中C2级、C3级筒分别设计并安装低阻高效内筒(偏心扁内筒)。技改结束后即进入试生产，从1995年12月至1996年2月生产效果良好，3月份以后，C4级、C3级、C2级内筒均开始出现不同程度的变形，随着时间的推移，C4级、C3级变形愈加严重,几乎看不出原来安装时的形状和结构。内筒发生变形后的预热器系统热工状态也随之发生变化，各参数均显示不正常，塌料现象大量出现，并且经常发生，联接管道易积料，管道有效通风面积减少，阻力增加，客观上又加剧了塌料，每班多时高达20余次，少则6次，严重恶化了预热器系统的热工状况，入窑分解率降低。发生较大塌料后，窑内易窜料直至篦冷机，窑头窑尾冒灰严重，并且经常出现正压，系统通风阻力大，C1级筒出口压力高达7.6kPa以上，窑前压力小又导致煤粉的不完全燃烧，造成窑尾缩口易挂料，3～4天就需停车处理一次缩口，每次都耗时3h以上。挂料后在一定程度上加剧了预热器的塌料，产量波动大，温度波动大，塌料也越频繁，整个窑系统处于一种恶性循环之中，严重影响了预分解窑的产质量。fCaO含量高，合格率低，熟料标号低。1996年1～5月份平均台时产量71.47t/h，fCaO含量达1.34％,合格率仅为69.32％,熟料标号58.7MPa。因此，内筒变形导致预热器内部气体旋转及气固分离发生变化，诱发回旋气流与进口气流发生碰撞，能量损失增加，旋转效应差，分离效率低，即内筒变形是导致这一时期塌料的主要原因及产质量下降的根本因素。 2　改进内筒工作状况的措施及效果　　1996年4月～8月先后焊补C3级、C4级内筒、割除C3级多半部分内筒、割除C4级全部内筒，同时加强了系统的密闭堵漏工作。凡是有长时间停车，就处理各级管道积灰，1996年6月～8月生产情况有所好转，塌料减少，产质量有所提高，平均台时产量76.80t/h,fCaO值0.87％,合格率86.52％,熟料标号62.5MPa,热耗、电耗均有所降低。　　改进C3级筒入C2级筒管道汇合处截面积，由原来的2×780mm增加到2×1245mm，面积增加0.3m2，大大降低了C2级筒入口的风速，减少了阻力损失，C3级筒入C2级筒阻力由原来的2.3kPa降到2.0～1.8kPa,并很大程度上减轻了C3级筒出口气流对C2级内筒的冲击(见图1)。　　为彻底扭转预分解窑生产的被动局面，我们决定在预热器内筒采用铸钢挂板式导流板。导流板技术是预分解窑预热器系统中减阻的主要措施,预热器加装导流板后，回流受导流板阻挡，迫使其中大部分气流沿90°角向下流动，脱离蜗壳区，只有很少部分气流从导流板与内筒构成的夹缝通过，与进口气流汇合。汇流量减少使旋转汇流的流速大大降低，大幅度减少阻力损失。其中两级预热器使用导流板阻力可降低0.50～0.80kPa，普通导流板结构见图2，此结构在高温环境下易变形，且不稳定，影响其工艺性能，寿命短。据笔者了解，许多新型干法水泥厂导流板使用情况并不好。因此结构、材质、安装方式是导流板长期安全稳定工作的重要保证。2号预分解窑是II－I－II－I型预热器布置,1995年开始使用导流板技术，至1996年5月时导流板已严重变形，参照我们的预热器内筒改造成挂板式的经验，再次对导流板的结构进行改造。由于其工作位置特殊，安装上必须充分考虑其稳定性、可靠性。此设计方案充分考虑了其工作环境、材质、膨胀、厚度、结构、安装方式、耐火材料保护、便于维修检查等。　　机械安装主要以上挂为主，下托为辅，先用螺栓固定上耳，再用螺栓固定下座，就可以安装挂板了，按照顺序由上到下依次挂完，整个安装过程非常简单方便(见图3)。　　挂板安装完毕后,将顶盖部分的混凝土修补完毕,以后不用再破坏混凝土,除非检修预热器上盖,导流板与侧墙的间隙用浇注料从顶盖处浇注。　　预热器上盖需要检修，可先将其拆下，检修完后再挂上，如需更换挂板,直接卸下来即可。　　更换原有C3级旋风筒的两个内筒，为保持内筒工艺性质不变，其功能不因挂板形式而受影响，总体尺寸仍按原低阻内筒尺寸设计，改进后的材质为Cr25Ni16,厚度为20mm，分三段悬挂，四周加有固定销，其结构见示意图4，有关参数见表1。　　采取以上措施后,1996年9月2日开始，该窑系统热工状况明显改善，正压消失，大塌料基本杜绝，塌料次数大幅减少，能保持较高的运转率，台时产量可以稳定在80t/h，C1级筒出口阻力降至6.3kPa以下,排风机电流降至185A以下,热耗下降,1996年～1997年各阶段生产数据见表2。　　1996年9月14日～16日进行了为期3天的达标考核，3天平均台时84.18t/h，连续72h运转，各项技术指标见表3。 3　进一步提高措施　　在C3级筒改造成功的基础上,对C2级内筒的改造于1998年5月开始实施，原有C2级内筒已多次修补焊接。1997年底至1998年4月份C2级内筒变形，开裂更为严重，加之内筒周围已经大部分开焊，法兰多半圈出现10mm～30mm裂缝，垂直方向也有开裂现象，致使1998年1～4月间漏风极为严重，大塌料再度频繁出现，1998年5月份C2级内筒改造完毕。7月份以后生产逐渐正常，预分解窑的产质量得到进一步稳定提高(见表3)，改造导流板前后技术数据见表4。　　预分解系统功能的优劣直接影响预分解窑的生产，尤其内筒工况发生变化后，分离效率、热效率降低，阻力增加，产质量恶化，因此必须高度重视内筒的工作状况的变化，长时间停窑，都要进行内筒检查，保证其功能的充分发挥，为预分解窑的生产创造更加稳定的条件。